Расчет режимов обработки

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Ремонт автомобилей

Тема: Разработка технологического процесса восстановления скользящей вилки карданного шарнира автомобиля Хэндэ HD-170

Специальность : Техническое сервис и ремонт авто транспорта

Объяснительная ЗАПИСКА

Студент: Проскуренко Д.А.

Группа СТА-11-1

Управляющий: Витюгов Е.Ю.

Магнитогорск 2015

Содержание

Введение

1.Начальные данные для разработки технологического процесса

1.1 Начальные данные

1.2 Технические требования на дефектацию детали

1.3 Недостатки детали и предпосылки их появления

1.4 Технические требования Расчет режимов обработки к отремонтированной детали

1.5 Расчет размера партии деталей

2 Технологическая часть

2.1 Маршрут ремонта

2.2 Выбор оптимального метода восстановления детали

2.3 Выбор технологических баз

2.4 Технологические схемы устранения изъянов

2.5 Определение промежных припусков, допусков и размеров

2.6 Технологический маршрут восстановления детали

2.7 Выбор оборудования и технологической оснастки

2.8 Расчет режимов обработки

2.9 Расчет норм времени

2.10 Требования безопасности при выполнении восстановительных работ (операция — наплавка в среде углекислого газа)

2.11 Технологическая документация

2.12 Расчет годичного объема работ

2.13 Расчет годичных фондов Расчет режимов обработки времени

2.14 Расчет численности главных производственных рабочих

2.15 Организация технологического процесса на участке ?

2.16 Выбор количества технологического, подъемно-транспортного оборудования и организационной оснастки ?

2.17 Расчет площади участка ?

2.18 Планировка участка восстановления

3. Конструкторская часть

Введение

Значимый рост всех отраслей народного хозяйства просит перемещения огромного количества грузов и пассажиров. Высочайшая маневренность, проходимость и приспособленность для работы в разных критериях делает Расчет режимов обработки автомобиль одним из главных средств перевозки грузов и пассажиров.

Авто транспорт в Рф обслуживает все отрасли народного хозяйства и занимает одно из ведущих мест в единой транспортной системе страны. На его долю приходится выше 80% грузов, перевозимых всеми видами транспорта совместно взятыми, и поболее 70% пассажирских перевозок.

Авто транспорт сотворен в Расчет режимов обработки итоге развития новейшей отрасли народного хозяйства - авто индустрии, которая на современном шаге является одним из главных звеньев российского машиностроения. Сейчас автомобиль стал неотъемлемой частью нашего быта.

Решение задач по предстоящему развитию авто транспорта обеспечивается неизменным повышением производства автомобилей. В процессе использования автомобиля его надежность и другие характеристики равномерно понижаются Расчет режимов обработки вследствие изнашивания деталей, также коррозии и вялости материала, из которого они сделаны. В автомобиле возникают разные неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте.

При долговременной эксплуатации авто добиваются такового состояния, когда издержки средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии и критериях автотранспортных компаний, становится больше прибыли, которую Расчет режимов обработки они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются на полный ремонт на авторемонтные предприятия.

Неизменная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является суровым фактором понижения технической готовности авто парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с повышением вещественных и трудовых издержек. Понятно Расчет режимов обработки, что около 75% деталей, выбраковываемых при первом полном ремонте автомобилей, являются ремонтопригодными, или могут быть применены вообщем без восстановления. Потому целесообразной кандидатурой расширению производства запасных частей является вторичное внедрение изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и их агрегатов.

Задачка полгого ремонта заключается в том, чтоб с меньшими затратами вернуть утраченную Расчет режимов обработки автомобилями работоспособность. Существенное значение для решения препядствия управления техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система технического осмотра (ТО) и ремонта подвижного состава, регламентирующая режимы и другие нормативы по его содержанию в на техническом уровне исправном состоянии.

Принципиальным элементом решения задачи управления техническим состоянием автомобилей и другого спец Расчет режимов обработки оборудования является улучшение технологических процессов и организации производства ТО и ремонта автомобилей и оборудования, включающее рационализацию структуры инженерно-технической службы, способов принятия инженерных решений, технологических приемов, оборудования постов и рабочих мест и научную компанию труда (НОТ).

Технологическое проектирование является главным звеном технологической подготовки производства, согласно которой предвидено три вида технологических процессов: единичный Расчет режимов обработки, типовой и групповой.

1) Единичный технологический процесс разрабатывается для ремонта изделий 1-го наименования, типоразмера и выполнения.

2) Типовой технологический процесс разрабатывается для ремонта группы изделий, владеющих общими конструктивными признаками.

3) Групповой технологический процесс разрабатывается для ремонта группы изделий, владеющих различной конфигурацией, но общими технологическими признаками. Типовое и групповое проектирование основано Расчет режимов обработки на принципах технологической унификации. Все детали по общности технологических задач, вытекающих из их конструктивных признаков, разбиты на классы, подклассы, группы и подгруппы.

На основании систематизации деталей для каждого класса производится проектирование типового технологического процесса. На базе этого составляются технологические процессы на определенные детали данного класса.

Технологический процесс восстановления деталей - это Расчет режимов обработки процесс, содержащий целенаправленные деяния по изменению определённого состояния детали с целью восстановления его эксплуатационных параметров.

В ремонтном производстве всераспространены последующие формы организации технологических процессов восстановления деталей:

а) подефектная разработка - технологический процесс разрабатывается на каждый недостаток;

б) маршрутная разработка - технологический процесс разрабатывается на комплекс изъянов определённого сочетания, возникающих на деталях Расчет режимов обработки данного наименования;

в) групповая разработка - технологический процесс разрабатывается на группу однотипных деталей определённого класса.

Восстановление авто деталей стало одним из важных характеристик хозяйственной деятельности больших ремонтных и специализированных малых компаний. По ряду наименований более металлоемких и дорогостоящих деталей вторичное потребление восстановленных деталей существенно больше, чем потребление новых запасных частей Расчет режимов обработки. Этот факт является в особенности животрепещущим в критериях ресурсных ограничений, имеющих место в современной экономике. Себестоимость восстановления большинства восстанавливаемых деталей не превосходит 75% цены новых, а расход материалов в 15 - 20 раз ниже, чем при их изготовлении. Высочайшая финансовая эффективность компаний, специализирующихся на восстановлении авто деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в критериях рыночного производства Расчет режимов обработки.

Технологии восстановления деталей относятся к уровню более ресурсосберегающих, потому что по сопоставлению с созданием новых деталей сокращаются издержки на 70%. Главным источником экономии ресурсов являются издержки на материалы. Средние издержки на материалы при изготовлении деталей составляют 38%, а при восстановлении — 6,6% от общей цены. Для восстановления работоспособности изношенных деталей требуется в Расчет режимов обработки 5 – 8 раз меньше технологических операций по сопоставлению с созданием новых.

Современное авторемонтное создание располагает в текущее время механизированными поточными линиями разборки-сборки, совершенными методами ремонта деталей, высокопроизводительным оборудованием, прогрессивными технологическими процессами. Главным источником увеличения производительности труда при полном ремонте автомобилей и агрегатов является механизация и автоматизация производственных процессов на Расчет режимов обработки базе концентрации производства. При всем этом в особенности главное значение имеет механизация разборочных, моечных, дефектовочных и сборочных работ, т.к. при всем этом также существенно увеличивается культура производства и, как следствие, качество ремонта. Увеличение свойства ремонта имеет принципиальное значение, т.к. при всем этом возрастает эффективность работы оборудования и в целом Расчет режимов обработки всего авто транспорта: увеличивается количество на техническом уровне исправных автомобилей, понижаются расходы на эксплуатационные ремонты и др.

Все эти направления определяют пути и способы более действенного управления техническим состоянием авто парка с целью обеспечения регулярности и безопасности перевозок при более полной реализации технических способностей конструкции и обеспечении Расчет режимов обработки данных уровней эксплуатационной надежности автомобиля, оптимизации вещественных и трудовых издержек, сведении к минимуму отрицательного воздействия технического состояния подвижного состава на персонал и окружающую среду.

Целью курсового проекта является проектирование технологического процесса восстановления изношенной детали и установление более оптимальных и эконом методов восстановления детали при обеспечении выполнения требований, предъявляемых к Расчет режимов обработки точности обрабатываемых поверхностей, расположению осей и поверхностей, корректности форм и контуров, обуславливающих нормальную работу и нужную долговечность восстановленной детали и собранного изделия.

  1. Начальные данные для разработки технологического процесса

1.1 Черта детали

Скользящая вилка карданного шарнира вставляется в шлицевую втулку, которая размещена на одном из концов карданного вала, т.е. прогуливается в состав карданного Расчет режимов обработки вала. Карданный вал — это неотъемлемая деталь хоть какого, и заднеприводного, и вэдового автомобиля. Он является неподменным узлом коробки, и без него машина просто не поедет. Главное назначение карданного вала заключается в передаче вращающего момента от 1-го агрегата к другому, при этом оси их валов обычно не только Расчет режимов обработки лишь не совпадают, но работают в критериях всегда изменяющихся межосевых расстояний. Более того, идет речь о работе в вертикальных и горизонтальных плоскостях.

Конструкция вала представляет собой соединение нескольких частей: вал, скользящая вилка, крестовины, уплотнение и фланцы крепления (рис1).

Детали карданного вала: 1. «вилка» крестовины с фланцем; 2. смазочный ниппель; 3. крестовина; 4. игловатый Расчет режимов обработки ролик; 5. стопорное кольцо; 6. основной вал с внутренним шлицевым соединением «вилкой»; 7. резиновый чехол; 8. вал с внешним шлицевым соединением и «скользящей вилкой».

Набросок 1. Устройство карданного вала

Вилка скользящая кардана образует шлицевый наконечник который вкупе со шлицевой втулкой образует подвижное шлицевое соединение, компенсирующее изменение длины карданного вала в итоге перемещения заднего моста.

Данная деталь Расчет режимов обработки изготовляется из стали 45, которая имеет последующие хим состав и механические характеристики.

Таблица 1 — Хим состав стали 45Х ГОСТ 1050-88

Наименование и марка материала Хим элемент и его процентное содержание, %
C Si Cr Mn Ni Cu P S
Сталь 45Х 0,41– 0,49 0,17–0,37 0,8– 1,1 0,5– 0,8 0,3 0,03 Менее 0,35

Таблица 2 — Механические характеристики стали 45Х ГОСТ 1050-88

Наименование и марка материала Показатель
Более Расчет режимов обработки
Временное сопротивле- ние при растяжении σВ, МПа (кгс/мм2) Предел текучести σт, МПа (кгс/мм2) Относи- тельное удлинение, δ5, % Ударная вязкость αн,кДж/м2 (кгс/см2) Твердость без терми- ческой обработки, МПа
Сталь 45Х 1030(105) 835 (85) 45(5)

Таблица 3 — Технологические и эксплуатационные характеристики стали 45Х ГОСТ 1050-88

Наименование и марка материала Вид тепловой обработки Расчет режимов обработки Обрабатыва- емость резанием Свариваемость при восстановлении Износо- стойкость
Сталь 45Х ГОСТ 1050-88 Цементация либо цианирование, закалка и низкотемператур-ный отпуск Умеренная Умеренная Отменная

1.2 Технические требования на дефектацию детали

Дефектация — это процесс технического контроля соединений и деталей, который заключается в определении степени их годности к использованию на ремонтируемом объекте. Основная задачка дефектации — не пропустить Расчет режимов обработки на сборку детали, ресурс которых исчерпан либо меньше планового межремонтного срока, не выбраковать пригодные детали, выявить необходимость их ремонта (восстановления).

Степень годности деталей к повторному использованию либо восстановлению устанавливают по техническим картам на дефектацию. В их указаны: черта детали (материал, термообработка, твердость, размеры, отклонение формы и Расчет режимов обработки др.), вероятные недостатки, способы контроля, допустимые без ремонта и предельные размеры.

В мастерских хозяйств работа по дефектации проводится на рабочих местах по ремонту сборочных единиц. На специализированных ремонтных предприятиях организуют особые участки.

При дефектации соединений и деталей определяют конфигурации размеров и формы рабочих поверхностей, нарушение обоюдного расположения деталей, изменение физико-механических параметров Расчет режимов обработки (утрата упругости, магнитных параметров и т. д.), коррозионные и усталостные разрушения и другие недостатки.

В процессе дефектации все детали делят на 5 групп и маркируют краской определенного цвета:

У деталей держут под контролем только те характеристики, которые могут поменяться в процессе использования машины. Многие детали могут иметь по нескольку изъянов. Для уменьшения трудозатратности дефектации нужно придерживаться последовательности контроля, обозначенной в технологической карте.

Таблица 4 — Карта технических требований на дефектацию вилки скользящей карданного Расчет режимов обработки шарнира

Наименование детали (сборочной единицы) _ ___Вилка скользящая карданного шарнира______
Номер детали (сборочной единицы): ____2202047___?_____ (обозначение по чертежу)
Материал: ___Сталь 45 ГОСТ 1050-88__ (наименование, марка, номер эталона)
Твердость: Закаленного слоя 42...56 HR Незакаленных поверхностей ______207...241 HB________
Позиция на наброске Вероятный недостаток Метод установления недостатка и средства контроля Размер, мм Заключение
по рабо- чему чертежу допусти- мый Расчет режимов обработки без ремонта
1. Срез, смятие шлицев Зрительный осмотр Браковать
2. Износ отверстий под подшип- ники Пробка 39,05 либо нутромер ин- дикаторный НИ 18-50 ГОСТ 868-82 39,05 Чинить Наплавка вибродуговая Постановка втулок
3. Износ направляю- щей шеи Скоба 53,90 либо микрометр гладкий МИ 50-75 ГОСТ 6507-90 53,92 Чинить Наплавка вибродуговая Наплавка в среде углекислого газа Наплавка под слоем флюса
4. Износ шлицев по Расчет режимов обработки внешнему поперечнику Скоба 61,89 либо микро- метр гладкий МИ 50-75 ГОСТ 6507-90 61,89 Чинить Наплавка вибродуговая Наплавка в среде углекислого газа Наплавка под слоем флюса
5. Износ шлицев по поперечнику делительной окружности Ролики 05,493, особый калибр с дву- мя роликами L = 66,30 мм, либо микро- метр гладкий МИ 50-75 ГОСТ 6507-90 Размер по роликам Чинить Наплавка в среде углекислого Расчет режимов обработки газа Наплавка под слоем флюса
66,4 более 66,30

1.3 Недостатки детали и предпосылки их появления

Недостаток 1- износ отверстия под подшипники.

Предпосылки появления:

· заводские недостатки.

Устранение:

Недостаток 2- износ направляющей шеи

Предпосылки появления:

Устранение:

1.4 Технические требования к отремонтированной детали

Основными поверхностями вилки, подвергшимися износу, являются направляющая Расчет режимов обработки шеи, и отверстия под подшипники.

После ремонта размеры шеи и отверстия под подшипники должны отвечать требованиям рабочего чертежа, а конкретно:

Таблица 5 — Поперечник шеи скользящей вилки, мм

Размер Повышение либо уменьшение поперечника шеи Поперечник шеи
По рабочему чертежу
Ремонтный

1.5 Расчет размера партии деталей

В критериях серийного ремонтного производства (по опыту ремонтных компаний) размер партии принимается исходя из месячной потребности Расчет режимов обработки в ремонтируемых деталях.

1.5.1 Месячная программка восстанавливаемых по маршруту деталей Nmec, шт., определяется по формуле:

(1)

где N — годичная производственная программка ремонта агрегатов либо автомобилей, шт. (выдается по заданию на курсовое проектирование): N = 500 (штук); Кр — маршрутный коэффициент ремонта (выдается по заданию на курсовое проектирование): Кр = 1,1; n — количество одноименных деталей Расчет режимов обработки на агрегате либо автомобиле, шт: n = 1 (шт);

1.5.2 Размер партии деталей Z, шт., определяется по формуле:

, (2)

где X — количество запусков ремонта детали за месяц (принимается менее 3).

Размер партии деталей должен быть равен числу, кратному 5.

Технологическая часть

2.1 Маршрут ремонта

Внедрение при полном ремонте автомобилей и агрегатов значимого количества восстановленных деталей дает большой экономический Расчет режимов обработки эффект, потому что при всем этом сокращается расход запасных частей и поболее правильно употребляется металл в народном хозяйстве.

Эффективность восстановления деталей почти во всем находится в зависимости от степени совершенства технологии на ремонтном предприятии. Потому технологический процесс восстановления деталей должен быть на уровне современных достижений науки и техники. Это Расчет режимов обработки может быть обеспечено при условии, если восстановление деталей будет осуществляться промышленными способами по маршрутной технологии.

Детали автомобилей, поступающих в полный ремонт, имеют определенные сочетания изъянов, нередко повторяющиеся. Потому технологический процесс восстановления деталей целенаправлено разрабатывать не на каждый недостаток в отдельности, а на комплекс изъянов. Устранение этих изъянов предусматривается в определенной последовательности, именуемой Расчет режимов обработки маршрутом. Для деталей 1-го наименования при наличии различных сочетаний изъянов предугадывают различные маршруты. Каждому маршруту восстановления деталей присваивается порядковый номер. Для деталей с редчайшим сочетанием изъянов, которое нельзя отнести к установленным маршрутам, присваивается маршрут с индексом «Р» (редчайший маршрут). Номер маршрута назначает (пишет краской на поверхности детали Расчет режимов обработки) контролер, работающий на участке контроля и сортировки. Количество маршрутов для каждого наименования деталей должно быть наименьшим (менее 5). В неприятном случае усложняется контроль и сортировка деталей, потому что требуется существенное количество стеллажей для их хранения, что вызывает повышение площади склада. Не считая того, повышение количества маршрутов усложняет компанию производственного процесса восстановления Расчет режимов обработки деталей на заводе (планирование, технологию, контроль, учет).

Разработка восстановления деталей, разработанная согласно определенному маршруту, именуется маршрутной технологией. Таким макаром, маршрутная разработка представляет собой законченный технологический процесс восстановления деталей, предусматривающий наивыгоднейшую последовательность устранения комплекса изъянов, входящих в данный маршрут.

Скользящая вилка карданного шарнира передвигаются по производственным участкам завода Расчет режимов обработки согласно маршруту № 2. На этом маршруте устраняются последующие недостатки:

· Износ отверстия под подшипники;

· Износ направляющей шеи.

Скользящая вилка карданного шарнира относится к деталям 5-го класса (некруглые стержни) и 6-й группы (вилки фланцев).

2.2 Выбор оптимального метода восстановления детали

Выбор метода восстановления деталей находится в зависимости от их конструктивно-технологических особенностей и критерий работы, износа Расчет режимов обработки, технологических параметров самих методов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных деталей, и цена их восстановления. Существует несколько методик выбора оптимального метода восстановления.

Методика, предложенная В.Н. Шадричевым, базирована на поочередном приме­нении 3-х критериев – применимости, долговечности и экономичности.

Аспект применимости (технологический аспект) определяет принципную возможность внедрения разных методов восстановления по отношению Расчет режимов обработки к определенным деталям. Этот аспект не может быть выражен числом и является подготовительным, так как с его помощью нельзя решить вопрос выбора оптимального метода восстановления деталей, если этих методов несколько.

Для выбора оптимального метода восстановления нужно пользоваться аспектами долговечности и экономичности.

Аспект долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и выражается Расчет режимов обработки коэффициентом долговечности Кд как отношение долговечности восстанавливаемой детали к долговечности новейшей детали.

Чтоб обеспечить работоспособность детали на весь межремонтный пробег агрегата, используемый метод восстановления должен удовлетворять требуемому значению К д в границах 0,8…1,0.

Аспект экономичности Кэ определяет цена восстановления детали Св. Значение Свможно найти после конечной разработки технологического процесса и Расчет режимов обработки установления норм времени. Для выбора оптимального метода по аспекту экономичности нужно произвести расчет себестоимости по нескольким вариантам технологического процесса.

В облегченном варианте допускается принимать значение Свпо прейскурантам, данным авторемонтного завода либо удельной себестоимости восстановления.

При выборе метода восстановления детали учитываются оба коэффициента.

Таблица 6 — Выбор оптимального метода восстановления детали

Номер и наименование Расчет режимов обработки недостатка Используемый метод восстановления Коэффициенты Используемый метод ремонта
Кд Кэ
1. Износ отверстия под подшипники 1.Наплавка в среде защитных газах 0,65 0,403 Наплавка в среде защитных газов
2. Наплавка порошковыми проволками 0,49 0,4
3. Наплавка плазменная 0,49 0,56
2. Износ направляющей шеи 1. Наплавка в среде защитных газов 0,65 0,403 Наплавка в среде защитных газов
2.Наплавка под слоем флюса 0,79 0,436

2.3 Выбор Расчет режимов обработки технологических баз

Правильное взаимодействие деталей в агрегате достигается соблюдением при их изготовлении либо ремонте требуемой точности не только лишь размеров, свойства обработки поверхностей, да и обоюдного расположения осей и отдельных поверхностей. Все это находится в зависимости от корректности выбора технологических баз при механической обработке детали.

Технологическая база — это поверхность (ось Расчет режимов обработки, точка) детали, средством которой делается ее ориентация на станке либо в приспособлении относительно режущего инструмента

Для обработки поверхности А, используем торец Г, она является установочной базой, лишает заготовку 3х степеней свободы; В является направляющей базой лишает заготовку 2х степеней свободы. При обработке направляющей шеи заготовка лишается 5 степеней свободы.

При Расчет режимов обработки обработке отверстия Б вилку устанавливают в призмы, поверхностью А, которая является очевидной базой, двойной направляющей лишает заготовку 4х степеней свободы. Торец Г является упрямой базой - лишает заготовку 1 степени свободы; база Д при закреплении лишает шестую степень свободы.

Набросок 2 - Схема базирования

2.4 Технологические схемы устранения изъянов

На устранение каждого недостатка детали разрабатывается технологический процесс Расчет режимов обработки, который состоит из последующих операций: предварительные операции, восстановительные операции, предварительные операции слесарно-механической обработки, термообработка деталей, чистовая механическая обработка, правка извивов и короблений, отделочные операции.

Таблица 7 - Схема подефектного технологического процесса

Недостаток Метод устранения недостатка Наименование и содержание операции Технологи-ческая база Квали- тет Шеро-хова-тость Ra, мкм
1.Износ Расчет режимов обработки отверстия под подшипники Наплавка в защитных газах Вертикально-сверлильная 1.Развернуть отверстие Наплавочная Вертикально-сверлильная 1 Рассверлить отверстие 2 Зенкеровать отверстие 3 Развернуть отверстие Цилиндричес-кая поверхность и торец 3,2 6,3 3,2 0,8
2.Износ направляю-щей шеи Наплавка в защитных газах Шлифовальная 1. Шлифовать Наплавочная Токарная 1. Точить начерно 2. Точить начисто Шлифовальная 1. Шлифовать поверхность Цилиндричес-кая поверхность и торец Расчет режимов обработки 3,2 6,3 3,2 0,8

2.5 Определение промежных припусков, допусков и размеров

При разработке технологического процесса рассчитывают промежные припуски на обработку.

Промежный припуск — слой металла, удаляемый с поверхности детали за одну операцию.

Общий припуск — это слой металла, удаляемый с поверхности детали в процессе ее обработки на всех операциях. Правильное определение промежных припусков обеспечивает экономию вещественных и Расчет режимов обработки трудовых ресурсов, нужное качество ремонтируемой детали и понижает себестоимость ремонта.

В серийном производстве употребляют статистический (табличный) способ определения промежных припусков, что дает возможность более стремительно приготовить создание по выпуску продукции и высвободить инженерно-технических работников от

трудозатратной работы.

Недостаток - износ отверстия под подшипники. Поперечник отверстия по рабочему чертежу равен Ø . Общая длина Расчет режимов обработки вилки 260 мм. Материал детали – Сталь 45. Заготовка - литая. Шероховатость обрабатываемой поверхности Ra 1,6 мкм. Поперечник изношенной шеи вала dи = 38 мм.

Операции технологического процесса:

Вертикально-сверильная 1.Развернуть отверстие.

Наплавка 1.Наплавить.

Вертикально-сверильная 1.Расверлить отверстие.

2.Зенкеровать отверстие.

3. Развернуть отверстие.

Поперечник шеи после шлифования d, мм, равен размеру по рабочему чертежу:

d =

2.5.1 Поперечник шеи Расчет режимов обработки после чистового точения d1, мм, равен:

d1 = d + 2 h, (3)

где 2h - припуск на шлифование на поперечник, мм. Принимаем: 2h = 0,4 мм. Тогда:

d1= 39 + 0,4 = 39,4 (мм).

2.5.2 Поперечник шеи после предварительного точения d2, мм, равен:

d2 = d1+2h1, (4)

где 2h1 - припуск на чистовое точение на поперечник, мм. Принимаем: 2h1=1,2 мм.

Тогда:

d Расчет режимов обработки2 = 39,4+1,2=40,6 (мм).

2.5.3 Поперечник шеи после наплавки d3, мм, равен:

d3 = d2+2h2, (5)

где 2h2 - припуск на предварительное точение на поперечник, мм. Принимаем: 2h2=2 мм.

Тогда:

d3 = 40,6 + 2 = 42,6 (мм).

2.5.4 Поперечник шеи после шлифования начисто d0, мм, равен:

d0 = dи - 2h0, (6)

где 2h0 - припуск на шлифование начисто на поперечник, мм. Принимаем: 2h0 = 0,1 мм Расчет режимов обработки.

Тогда:

d0 = 38 – 0,1 = 37,9 ( мм).

2.5.5 Припуск на ручную дуговую наплавку 2hн, мм, равен:

2hн = d3 - d0, (7)

2hн = 42,6 – 37,9 = 4,7(мм). (В норме от 4 до 6 мм).

Таблица 8 – Промежные припуски, допуски и размеры

Наименование операции Точность обработки Промежный размер детали d, мм Промежный припуск на поперечник 2h, мм Допуск на размер, мм
Деталь до компенсации износа Расчет режимов обработки шеи
Шлифовальная H7 37,9 - -
Дефектация - 0,1 -
Деталь после компенсации износа шеи
Ручная дуговая наплавка S16 42,6 - 1,2
Токарная: Предварительная Чистовая H9 H8 40,6 39,4 1,2 - -
Шлифовальная 0,4 0,036

2.6 Технологический маршрут восстановления детали

Зависимо от масштабов производства (единичное, мелкосерийное, серийное, общее), восстановление деталей может быть скооперировано по подефектной либо маршрутной технологиям.

Подефектная разработка характеризуется тем, что изношенные детали формируются в маленькие Расчет режимов обработки партии для устранения каждого отдельного недостатка. После устранения недостатка эта партия распадается. Такая форма организации имеет ряд существенных недочетов и применяется лишь на предприятиях с маленькими объемами восстановления.

Маршрутная разработка характеризуется тем, что партия деталей, скомплектованная для определенного технологического маршрута, не распадается в процессе ее восстановления, а сохраняется Расчет режимов обработки от начала и до конца маршрута.

В общем случае количество технологических маршрутов восстановления может изменяться от 1-го, когда все изношенные детали с хоть каким сочетанием изъянов соединяются воединыжды в единый маршрут, до числа сочетаний изъянов, когда детали с каждым отдельным сочетанием изъянов формируются в отдельный маршрут.

Изменение числа технологических Расчет режимов обработки маршрутов восстановления в значимой мере оказывает влияние на эффективность производства.

Повышение числа маршрутов просит роста площадей для хранения деталей, ожидающих ремонта, гак как сразу будет формироваться столько партий деталей, сколько принято технологических маршрутов, также роста издержек, связанных с усложнением организации и управления созданием.

Понижение количества маршрутов, напротив, уменьшает время на Расчет режимов обработки комплектование производственной партии деталей, а как следует, понижает потребности в производственных площадях, по в данном случае в каждый технологический маршрут соединяются воединыжды детали с разными сочетаниями изъянов, а это означает, что в маршрут врубаются детали вроде бы с «несуществующими» недостатками.

Таблица 9 — Технологический маршрут ремонта


raschet-rabochih-harakteristik.html
raschet-radiusov-opasnih-zon.html
raschet-rashoda-svarochnih-materialov-i-elektroenergiyu.html